헝가리의 한 제빙업체가 자동화된 튜브형 제빙 시스템으로 업그레이드한 방법

헝가리에 있는 우리 고객사는 이미 상업용 얼음을 생산하고 있었습니다. 당면 과제는 얼음 사업에 진출하거나 단순히 더 큰 기계를 선택하는 것이 아니었습니다.

얼음이 만들어진 후에 일어난 일이었다.

사업이 성장함에 따라, 완성된 얼음을 손으로 모으고, 무게를 재고, 포장하고, 옮기는 작업은 점점 더 반복적인 노동을 요구하게 되었습니다. 단순히 제빙 설비를 늘리는 대신, 우리는 고객과 협력하여 생산 공정을 자동화 수준으로 끌어올리는 방안을 모색했습니다.

이 프로젝트에서 가장 중요한 변화는 기계 사양서에 적힌 숫자가 아니었습니다. 바로 공장 내에서 얼음이 이동하는 방식이었습니다.

생산량 증가가 수작업 증가로 이어질 때

얼음 사업 규모가 비교적 작을 때는 수작업 방식이 효과적일 수 있습니다.

완성된 얼음은 고도로 통합된 생산 라인 없이도 작업자가 수집, 무게 측정, 포장 및 저장소로 옮길 수 있습니다.

하지만 생산량이 증가함에 따라, 추가되는 1톤의 얼음마다 얼음이 기계에서 나온 후 필요한 작업량이 증가합니다.

❄ 얼음을 더 옮겨야 합니다.

❄ 더 많은 제품의 무게를 재야 합니다.

❄ 더 많은 자루를 채우고 옮겨야 합니다.

❄ 더 많은 완제품 재고를 냉장 보관해야 합니다.

헝가리 고객사의 경우, 사업이 성장함에 따라 이러한 하류 공정의 작업량이 점점 더 중요해졌습니다. 따라서 생산 설비 업그레이드는 단순히 얼음 생산량을 늘리는 데 그치는 것이 아니라 튜브형 제빙기 주변의 작업 흐름을 개선하는 데 중점을 두어야 했습니다.

이는 기존 상업용 얼음 생산업체에게 흔히 발생하는 전환점입니다.

더 큰 제빙기를 사용하면 이론상 생산 능력을 향상시킬 수 있습니다. 하지만 제빙 후에도 여전히 수작업에 의존한다면 실제 병목 현상은 생산 공정의 후반부로 옮겨갈 뿐입니다.

그렇기 때문에 우리는 이 프로젝트를 단순히 장비 주문이 아닌 자동화된 튜브형 얼음 생산 라인으로 접근했습니다.

기계만이 아닌 흐름 자체를 바꾸다

상업용 튜브 제빙 작업은 여러 단계가 서로 연결된 형태로 이루어집니다.

물이 생산 시스템에 투입됩니다. 원통형 얼음이 형성되어 수확됩니다. 완성된 얼음은 무게 측정, 포장, 저장 과정을 거쳐 최종적으로 고객에게 배송됩니다.

수동 작업에서는 사람들이 이러한 단계들을 여러 개 연결합니다.

자동화는 그러한 관계를 변화시킵니다.

이송 장비를 사용하면 완성된 얼음의 반복적인 이동을 줄일 수 있습니다. 자동 계량 및 포장은 각 봉지마다 필요한 수작업량을 줄여줍니다. 또한, 더욱 연결된 생산 레이아웃은 튜브 제빙기와 완제품 생산 구역 사이의 흐름을 더욱 원활하게 만들어 줍니다.

이는 공장에서 작업자를 제외한다는 의미가 아닙니다.

목표는 생산 주기마다 직원들이 동일한 물리적 처리 과정을 반복하도록 요구하는 대신, 사람들이 부가가치를 창출하는 분야에서 노동력을 활용하는 것입니다.

기존 얼음 생산업체의 경우, 주문량이 증가함에 따라 이러한 차이점이 점점 더 중요해집니다.

고객은 이미 상업용 얼음을 생산하고 판매하는 방법을 알고 있었습니다. 다음 단계는 생산량 증가에 맞춰 수작업량을 늘리지 않고도 운영 규모를 더 쉽게 확장할 수 있도록 하는 것이었습니다.

장비 배송부터 지역 얼음 공급까지

콜러는 장비 구성, 냉동 시스템 검사, 시험 생산 및 운영 지침을 포함한 설치 및 시운전을 지원했습니다. 테스트 후, 시스템은 일일 얼음 공급을 위한 안정적인 생산에 도달했습니다.

완공된 프로젝트를 통해 고객은 어부와 해산물 가공업체를 위한 지역 내 플레이크 얼음 공급원을 확보하고 전용 저장 시설까지 갖추게 되었습니다.

바로 이러한 점 때문에 이 프로젝트는 콜러 사례 연구로서 유용합니다.

이것은 단순한 KP100 설치가 아닙니다.

이는 동일한 플레이크 제빙기가 얼음 생산 후 어떤 과정이 진행되느냐에 따라 완전히 다른 해결책의 일부가 될 수 있음을 보여줍니다.

어업용 얼음 공급업체에게 있어 생산 설비는 재고를 얼마나 빨리 생산할 수 있는지를 결정짓습니다. 그리고 보관 시설은 시장에 공급할 수 있는 재고량을 얼마나 확보할 수 있는지를 결정합니다.

모로코에서 콜러는 이 두 가지 기능을 하나의 프로젝트로 설계했습니다.

자동화는 기존 공장에서 시작됩니다

이 헝가리 프로젝트가 참고 자료로 유용한 이유 중 하나는 기존의 얼음 사업에 자동화를 도입했다는 점입니다.

이는 빈 건물을 기반으로 완전히 새로운 공장을 설계하는 것과는 다릅니다.

기존 생산 시설은 이미 운영 루틴, 작업자, 저장 공간 및 고객 납품 일정을 갖추고 있습니다. 따라서 모든 업그레이드는 이러한 현실에 맞춰 이루어져야 합니다.

자동화가 가치를 창출할 수 있는 부분을 결정하기 전에 기존 생산 흐름을 파악해야 했습니다.

❄ 완성된 얼음은 어디에 있었나요?

❄ 어떤 단계에서 반복적인 수작업이 필요했습니까?

❄ 운영자들은 어디에서 가장 많은 시간을 보냈습니까?

❄ 생산량이 계속 증가한다면 과정 중 어느 부분이 더 어려워질까요?

그러한 질문들은 다음 투자 대상이 더 큰 제빙기여야 한다고 자동적으로 가정하는 것보다 훨씬 더 유용합니다.

콜러 튜브 제빙 장비는 상업용 제빙 공장의 요구 사항에 따라 하류 처리 및 포장 시스템과 통합될 수 있습니다. 이 헝가리 프로젝트의 목표는 반복적인 수작업에 대한 의존도를 낮추면서 지속적인 성장을 지원할 수 있는 생산 공정을 구축하는 것이었습니다.

그 결과는 단순한 생산능력 증대라기보다는 생산성 향상으로 이해하는 것이 가장 적절합니다.

손님은 이미 얼음을 만들고 있었다.

다음 단계는 얼음이 회사 내에서 이동하는 효율성을 바꾸는 것이었습니다.