Wie ein ungarischer Eisproduzent auf automatisierte Röhreneisproduktion umgestiegen ist

Unser Kunde in Ungarn produzierte bereits Eis für den gewerblichen Gebrauch. Die Herausforderung bestand nicht darin, in das Eisgeschäft einzusteigen oder einfach eine größere Maschine auszuwählen.

Das geschah, nachdem das Eis entstanden war.

Mit dem Wachstum des Unternehmens wurde das Sammeln, Wiegen, Verpacken und Transportieren von fertigem Eis per Hand immer aufwändiger und repetitiver. Anstatt einfach die Eisproduktionskapazität zu erhöhen, arbeiteten wir mit dem Kunden zusammen, um den Produktionsprozess stärker zu automatisieren.

Bei diesem Projekt war die wichtigste Änderung nicht eine Zahl im Datenblatt der Maschine. Es war die Art und Weise, wie das Eis durch die Fabrik transportiert wurde.

Wenn mehr Produktion mehr manuelle Arbeit erzeugt

Manuelle Handhabung kann gut funktionieren, wenn ein Eisgeschäft relativ klein ist.

Das fertige Eis kann von den Bedienern gesammelt, gewogen, verpackt und eingelagert werden, ohne dass eine hochintegrierte Produktionslinie erforderlich ist.

Doch mit steigender Produktion entsteht durch jede zusätzliche Tonne Eis auch mehr Arbeit, nachdem das Eis die Maschine verlassen hat.

❄ Es muss mehr Eis transportiert werden.

❄ Es muss mehr Produkt gewogen werden.

❄ Es müssen noch mehr Säcke befüllt und gehandhabt werden.

❄ Mehr Fertigwaren müssen ins Kühlhaus gelangen.

Für unseren ungarischen Kunden gewann dieser nachgelagerte Arbeitsablauf mit dem Wachstum des Unternehmens zunehmend an Bedeutung. Die Produktionsmodernisierung musste daher den Materialfluss um die Röhreneismaschine herum optimieren und nicht nur die Eisproduktion steigern.

Dies ist ein typischer Wendepunkt für einen etablierten Speiseeisproduzenten.

Eine größere Eismaschine kann die theoretische Produktionskapazität erhöhen. Wenn die Fabrik aber nach der Eisernte weiterhin auf den gleichen manuellen Prozess angewiesen ist, verlagert sich der eigentliche Engpass möglicherweise einfach weiter nach hinten in der Produktionskette.

Deshalb haben wir dieses Projekt als automatisierte Röhreneisproduktionslinie betrachtet und nicht einfach als eine weitere Gerätebestellung.

Den Arbeitsablauf verändern, nicht nur die Maschine.

Die kommerzielle Herstellung von Röhreneis umfasst mehrere miteinander verbundene Phasen.

Wasser gelangt in die Produktionsanlage. Röhreneis wird geformt und geerntet. Das fertige Eis muss dann gewogen, verpackt, gelagert und schließlich an den Kunden ausgeliefert werden.

Bei einer manuellen Arbeitsweise verbinden Menschen viele dieser Schritte.

Die Automatisierung verändert diese Beziehung.

Transportanlagen können das wiederholte Bewegen von fertigem Eis reduzieren. Automatisches Wiegen und Verpacken verringert den manuellen Aufwand pro Beutel. Eine besser vernetzte Produktionsanordnung sorgt zudem für einen gleichmäßigeren Warenfluss zwischen der Rohreismaschine und dem Fertigproduktbereich.

Dies bedeutet nicht, dass die Bediener aus dem Werk entfernt werden.

Ziel ist es, Arbeitskräfte dort einzusetzen, wo sie einen Mehrwert schaffen, anstatt von den Mitarbeitern zu verlangen, während jedes Produktionszyklus denselben physischen Handhabungsprozess zu wiederholen.

Für einen etablierten Eisproduzenten gewinnt diese Unterscheidung mit zunehmendem Auftragsvolumen immer mehr an Bedeutung.

Der Kunde wusste bereits, wie man Eis für den gewerblichen Gebrauch herstellt und verkauft. Im nächsten Schritt ging es darum, den Betrieb skalierbarer zu gestalten, ohne den manuellen Arbeitsaufwand im gleichen Maße wie die Produktion zu erhöhen.

Von der Geräteanlieferung bis zur lokalen Eisversorgung

Koller unterstützte auch die Installation und Inbetriebnahme, einschließlich der Gerätekonfiguration, der Inspektion des Kältesystems, der Probeproduktion und der Betriebsanleitung. Nach den Tests erreichte das System eine stabile Produktion für die tägliche Eisversorgung.

Das abgeschlossene Projekt bot dem Kunden eine lokale Quelle für Scherbeneis für Fischer und Fischverarbeitungsbetriebe, unterstützt durch eigene Lagerkapazitäten.

Genau das macht dieses Projekt als Koller-Fallstudie so wertvoll.

Es handelt sich nicht einfach um eine weitere KP100-Installation.

Es zeigt, wie dieselbe Scherbeneismaschine Teil einer ganz anderen Lösung werden kann, je nachdem, was nach der Eisproduktion geschieht.

Für Lieferanten von Fischereieis bestimmt die Produktionsanlage, wie schnell Lagerbestände erzeugt werden können. Die Lagerkapazität bestimmt, wie viel von diesen Beständen für den Markt verfügbar gehalten werden kann.

In Marokko konzipierte Koller diese beiden Funktionen als ein einziges Projekt.

Die Automatisierung beginnt mit der bestehenden Fabrik

Ein Grund, warum dieses ungarische Projekt als Referenz nützlich ist, ist, dass die Automatisierung in ein bestehendes Eisgeschäft eingeführt wurde.

Das ist etwas anderes, als eine komplett neue Fabrik aus einem leeren Gebäude zu entwerfen.

Ein etablierter Produzent verfügt bereits über Arbeitsabläufe, Mitarbeiter, Lagerflächen und Lieferpläne. Jede Modernisierung muss sich in diese Gegebenheiten einfügen.

Bevor entschieden werden konnte, wo Automatisierung Wertschöpfung generieren würde, musste der bestehende Produktionsablauf verstanden werden:

❄ Wo wartete das fertige Eis?

❄ Welche Arbeitsschritte erforderten wiederholtes manuelles Eingreifen?

❄ Wo verbrachten die Bediener die meiste Zeit.

❄ Welcher Teil des Prozesses würde schwieriger werden, wenn die Produktion weiter steigen würde?

Diese Fragen sind sinnvoller, als automatisch anzunehmen, dass die nächste Investition eine weitere, größere Eismaschine sein sollte.

Die Koller-Röhreneismaschinen lassen sich gemäß den Anforderungen einer kommerziellen Eisfabrik in nachgelagerte Handhabungs- und Verpackungssysteme integrieren. Ziel dieses ungarischen Projekts war die Entwicklung eines Produktionsprozesses, der kontinuierliches Wachstum mit weniger Abhängigkeit von sich wiederholenden manuellen Arbeiten ermöglicht.

Das Ergebnis lässt sich am besten als Produktionssteigerung und nicht als einfache Kapazitätserweiterung verstehen.

Der Kunde war bereits dabei, Eis zuzubereiten.

Der nächste Schritt bestand darin, die Effizienz des Eisflusses innerhalb des Unternehmens zu verändern.